Keine zweite Chance….

Natur kann grausam sein. So sagt uns die Physik mit dem 2. Hauptsatz der Thermodynamik, dass der uns bekannten Natur ein Zeitpfeil innewohnt, welcher (jedenfalls für unsere praktischen Zwecke) nicht umgedreht werden kann.

Vielen von uns wäre hin und wieder eine Drehung des Zeitpfeils recht willkommen (obgleich wir uns über Zeitpunkt und Dauer vermutlich uneinig wären) und ich kann hierbei insbesondere allen Produktionsverantwortlichen, die gerade mit roten Ohren vor einer Palette mit dem Label  „Ausschuss“ stehen, oder mit ratterndem Gehirn vor einer Produktionsanlage, die sich geradezu perfid weigert wunschgemäß zu laufen, mein Verständnis versichern

An dieser Stelle soll keine der zahlreichen Methoden und Werkzeugkoffer thematisiert werden, Produktionsfehler zu vermeiden, Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen oder Produktionseffizienz zu steigern, sondern eine simple Anregung zur MESSUNG geboten werden, wie gut die verfügbare Zeit in der Produktion genutzt wird.

Viele von Ihnen kennen sicher die Kennzahl OEE (Overall Equipment Efficiency). Wenn nicht, hier ist „der OEE“ kurz erklärt:

qualitaetxleistungsgradxverfuegbarkeit

Bezugsgröße im OEE ist die für die Produktion geplante Zeit. Im Idealfall laufen während dieser Zeit alle Anlagen unterbrechungsfrei mit der maximalen Produktionsgeschwindigkeit und produzieren ausschließlich gute Ware. Dass dies in der Realität nicht immer der Fall ist, lässt sich auf Gründe zurückführen, welche in drei Kategorien eingeteilt werden (Qualität, Leistung, Verfügbarkeit) und durch drei Wirkungsgrade (Qualitätsgrad, Leistungsgrad, Verfügbarkeit) quantifiziert werden. Das Produkt aller drei Wirkungsgrade ergibt den OEE.

Für den OEE gibt es keinen absoluten Benchmark, er hängt von der Art und Komplexität der Situation ab. Während ein OEE von 90% für eine „Einzweckmaschine“ im kontinuierlichen 4-Schicht-Betrieb beschämend niedrig sein mag, kann er für die Chargenproduktion eines Produktportfolios auf einer verketteten Anlage einen Traumwert darstellen. Der OEE ist jedoch ein sehr guter relativer Benchmark, um Produktionseinheiten gegeneinander zu vergleichen oder deren zeitliche Entwicklung zu überwachen.

In der Manöverkritik ist es sinnvoll, die einzelnen OEE-Faktoren separat zu betrachten, Ursachen für die eine oder andere zeitliche Schwankung oder für den einen oder anderen Unterschied zwischen Produktionseinheiten zu identifizieren und daraus Handlungen abzuleiten.

Und nun kommt die Unerbittlichkeit der Zeit so richtig ins Spiel: Während der OEE die optimal genutzte Zeit mit der PLANZEIT ins Verhältnis setzt, referenziert der TEEP ( Total Effective Equipment Performance) auf die KALENDERZEIT:

oee-teep

D.h. der TEEP wertet auch unbeplante Zeit als Produktivitätsverlust und vergibt in diesem Sinne zB auch einen „penalty“ für das freie Osterwochenende oder Neujahr. Wenn in Ihnen die Zahl 8760 eine Assoziation weckt, dann haben Sie möglicherweise mit einem Schichtbetrieb zu tun, denn 8760 = 365 x 24, die Zahl der Stunden in einem 365-Tage-Jahr, und somit die Bezugsgröße des TEEP für ein volles Jahr, und für jede der 8760 Stunden gilt: es gibt keine zweite Chance sie zu nutzen.

Ob OEE oder TEEP – beide Kenngrößen sind ein ausgezeichnetes Monitoring-Instrument für viele (nicht alle) betriebliche Gegebenheiten mit Produktionsmaschinen.

Hinzu kommt, dass die zur Berechnung von OEE/TEEP notwendigen Daten (Vorgabezeiten, Ist-Zeiten, Gut/Schlechtmengen,..) von grundlegendem betrieblichen Interesse sind und evtl. bereits mit vorhandenen Systemen (ERP, MDE, BDE, QDE) erfasst werden, sodass „nur“ noch eine geeignete Datenverknüpfung erfolgen muss, um OEE oder TEEP automatisch zu berechnen.

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